淺析顆粒機壓輥磨損過快的主要原因
[壓輥 新聞資訊]在顆粒機的運行過程中，環模與壓輥的正常損耗比例通常為1:2或1:1，若壓輥磨損速度遠超這一比例，則屬于異常磨損。這種情況不僅會增加設備維護成本，還可能影響顆粒產品的質量與產量。寶殼壓輥環模結合實際生產情況，壓輥磨損過快的主要原因及應對措施有以下幾個：
壓輥表面出現凹坑或劃痕
此類磨損多由原料中混入的砂礫、鐵屑等硬質雜質導致，是造成壓輥磨損過快的典型非正常磨損。這些雜質在壓輥與環模的擠壓過程中，會像磨料一樣刮擦壓輥表面，造成局部凹陷或劃痕，加速磨損。
應對措施：在原料粉碎環節前增設除雜、除鐵工序（如安裝磁選設備、振動篩等），從源頭減少硬質雜質進入壓制區。
原料在進入壓制區前分布不均勻
若原料在進入壓輥與環模之間的壓制區時分布不均勻，會導致壓輥局部受力過大。受力集中的區域因摩擦、擠壓更頻繁，磨損速度顯著快于其他部位。
應對措施：檢查并清理進料口，確保沒有堵塞物影響原料的均勻分布。同時，可以考慮改進進料口的設計，比如采用更合理的導流結構，使原料能夠在兩個壓輥殼之間均勻分配。
壓輥殼自身材質差異
如果兩個壓輥殼的材質硬度不同，硬度較低的壓輥殼自然會更容易磨損。例如，一個壓輥殼可能采用了普通鋼材，而另一個采用了經過特殊處理的耐磨鋼材。在相同的工作條件下，普通鋼材的壓輥殼磨損速度會明顯快于耐磨鋼材的壓輥殼。即使是相同材質的壓輥殼，如果在生產過程中采用了不同的熱處理工藝，其性能也會有所不同。
應對措施：應選用同等材質及廠家的壓輥，寶殼壓輥熱處理均勻，硬度值達到HRC58-62的壓輥有更高的強度和耐磨性。
原料擠壓時偏向壓輥兩端
不同原料的物理特性（如濕度、硬度、黏性）存在差異，若壓輥殼的齒型與原料不匹配，可能導致原料在擠壓過程中向壓輥兩端偏移，造成兩端磨損加劇。
應對措施：在壓制前對原料進行預處理。粒度小的原料建議選用閉槽壓輥。如果原料濕度不均勻，可以先進行混合、烘干等操作，使其濕度均勻。并且要對原料進行篩選，去除硬質雜質，減少雜質對壓輥殼的不良影響。
潤滑脂添加不規范
壓輥軸承的潤滑不足或油脂變質，會導致壓輥轉動阻力增大，進而引發異常摩擦，間接加速壓輥表面磨損。若未定期、定量添加潤滑脂，或潤滑脂型號不符，問題會更為突出。
應對措施：嚴格按照設備說明書，定期定量為壓輥軸承加注適配的潤滑脂，確保軸承轉動靈活。
壓輥與環模的配合間隙調整不當
壓輥與環模的間隙是影響磨損速度的關鍵參數。間隙過大：會導致原料擠壓不充分，不僅影響產量和顆粒成型質量，還可能因原料打滑增加壓輥空轉摩擦。間隙過小：壓輥與環模直接接觸的概率增加，金屬間的硬摩擦會顯著加快兩者的磨損。
應對措施：根據原料特性（如硬度、水分）及時調整間隙，通常建議間隙控制在 0.1-0.3mm（具體以設備說明書為準），并定期檢查間隙變化。
壓輥兩端的密封蓋磨損嚴重
密封蓋的作用是防止原料、粉塵進入壓輥殼內部，保護軸承。若密封蓋磨損嚴重，粉塵、細小原料會滲入壓輥殼，加劇軸承磨損，進而導致壓輥轉動不順暢，間接引發表面異常磨損。
應對措施：定期檢查密封蓋的完好性，發現磨損、變形時及時更換新的密封蓋，確保密封效果。
軸承安裝不到位
軸承是壓輥轉動的核心部件，安裝精度直接影響壓輥運行狀態。壓輥在工作狀態下與軸承是過盈配合，過盈配合是軸承尺寸必須大于壓輥內孔尺寸。如果內孔尺寸大于軸承外徑，會加速損耗軸承壽命。